Bagaimana untuk meminimumkan ralat dalam pemotongan blok batu mesin ultra-berbilang nipis?
Dalam senario pemotongan batu dengan gergaji wayar ultra-berbilang nipis-, ralat (seperti sisihan dimensi, permukaan tidak rata dan jarak gergaji tidak rata) terutamanya berpunca daripada empat faktor teras: kestabilan gergaji wayar yang tidak mencukupi, turun naik dalam keadaan batu, hanyutan ketepatan peralatan dan parameter proses yang tidak sepadan. Batu itu sendiri mempunyai ciri-ciri seperti kekerasan tidak sekata, tekstur dalaman, dan kekotoran. Tambahan pula, gergaji wayar ultra-nipis (diameter 0.3-0.8mm) perlu disesuaikan dengan-keperluan beban tinggi untuk memotong blok mentah. Mengurangkan ralat memerlukan reka bentuk yang komprehensif merangkumi "kawalan sumber - kestabilan proses - sebenar-masa pembetulan - selepas penyelenggaraan," yang disesuaikan dengan ciri industri tertentu. Penyelesaian khusus adalah seperti berikut:
1: Persediaan lebih awal
Kawat berlian mesti mengekalkan kualiti yang konsisten.
Kawat berlian harus dibeli dari pengilang yang sama dan dari kelompok yang sama. Ini memastikan sisihan ketebalan setiap wayar tidak melebihi 0.01mm, dan saiz dan ketumpatan zarah pelelas adalah konsisten. Ini menghalang sisihan dimensi yang disebabkan oleh beberapa wayar memotong lebih cepat daripada yang lain apabila memotong blok mentah.
Pemasangan wayar berlian boleh ditentukur menggunakan peranti penentu kedudukan laser untuk memastikan semua wayar selari, dengan ralat tidak melebihi 0.02mm/m. Selain itu, peranti khusus harus digunakan untuk menetapkan tegangan marmar dan granit kepada 12-15N dan 15-18N masing-masing, memastikan sisihan tegangan setiap wayar dikawal dalam ±0.1N, mengelakkan wayar daripada kendur atau berubah bentuk.
Ia tidak disyorkan untuk memotong batu mewah terus dengan wayar berlian baru. Tetapkan kelajuan linear gergaji wayar kepada 8-10m/s dan kadar suapan kepada 0.3-0.5mm/min dan potong batu biasa selama 30-60 minit untuk memecahkan wayar berlian baharu, membolehkan setiap wayar mencapai keupayaan pemotongan seragam dan mengelakkan kesilapan dari awal.
Prarawatan batu
Batu asli yang baru digali disyorkan untuk dibiarkan berdiri dalam persekitaran sekitar 20 darjah selama 48-72 jam untuk melepaskan tekanan dalaman dan mengelakkan ubah bentuk semasa pemotongan. Untuk bongkah batu yang besar, seperti 1.8m × 2.4m, disyorkan untuk membakar terlebih dahulu pada suhu rendah 50-80 darjah selama 4 jam, dan kemudian perlahan-lahan menyejukkannya, yang membantu mengurangkan ubah bentuk apabila memotong blok.
2: Proses pemotongan:
Untuk mempertingkatkan ketepatan pemprosesan, sistem roda panduan menggunakan roda pemandu seramik dengan kehabisan jejari kurang daripada atau sama dengan 0.005mm dan dilengkapi dengan-galas bebola sesentuh sudut dua baris dengan kelegaan kurang daripada atau sama dengan 0.002mm. Lebar alur V-nya ialah 0.02-0.03mm lebih lebar daripada diameter gergaji wayar dan kedalamannya ialah 1/3 daripada diameter gergaji wayar, direka bentuk untuk menghalang gergaji wayar daripada pergerakan sisi. Penutup pengedap dan sistem penyingkiran habuk tekanan negatif juga dipasang untuk mengelakkan habuk daripada menjejaskan ketepatan kedudukan. Mekanisme penghantaran menggunakan motor servo + skru bola untuk memacu suapan, memastikan ralat plumbum skru berada di bawah 0.005mm/300mm. Maklum balas gelung tertutup disediakan melalui pembaris parut beresolusi 0.001mm untuk menghapuskan tindak balas skru yang kurang daripada atau sama dengan 0.003mm dengan berkesan. Fungsi sesondol elektronik motor servo mengawal sisihan kedudukan pembalikan gergaji wayar dalam 0.01mm, dengan itu mengelakkan kesan pada batu dan ralat setempat.
Untuk mengoptimumkan proses pemotongan batu, kelajuan gergaji dawai ditetapkan pada 12-15 m/s untuk marmar (kekerasan sederhana, rapuh) dan 8-10 m/s untuk granit (kekerasan tinggi). Penderia getaran memantau gergaji dalam masa nyata; jika amplitud getaran melebihi 0.005 mm, kelajuan dikurangkan secara automatik sebanyak 0.5-1 m/s untuk menyekat perbualan. Pada masa yang sama, penderia daya pemotongan dengan ketepatan 0.1 N melaraskan kadar suapan, mengawal daya pemotongan untuk marmar pada 8-12 N dan untuk granit pada 12-16 N. Apabila menghadapi titik keras, kelajuan dikurangkan secara automatik daripada 1.2 mm/min kepada 0.8 mm/min, manakala kawasan yang lebih lembut boleh ditingkatkan dengan sewajarnya dalam daya pemotongan yang konsisten Di samping itu, kaedah semburan dua sisi tekanan tinggi (tekanan 0.4-0.6MPa, kadar aliran 30-40L/min) digunakan untuk membekalkan cecair pemotongan, yang mengandungi agen anti-haus tekanan melampau dan agen anti-menetap untuk mengekalkan suhu gergaji wayar di bawah 40 darjah dan berkesan mengelakkan kesilapan pemotongan palsu yang disebabkan oleh pengumpulan habuk, dengan itu memenuhi keperluan pemprosesan cip yang cekap.
3:Pemantauan-masa sebenar proses pemotongan:
Tolok ketebalan laser dengan ketepatan 0.001mm dipasang di pintu keluar pemotongan untuk mengukur ketebalan kepingan dalam masa nyata. Parameter pemotongan dilaraskan secara automatik apabila sisihan melebihi 0.05mm.
A high-resolution industrial camera and image processing algorithms are used to capture the flatness of the cut surface in real time. The wire saw tension or cutting fluid flow is automatically adjusted when the surface shape error is >0.03mm.
Jika sisihan dalam laluan pemotongan wayar berlian dikesan, kedudukan dilaraskan melalui mekanisme penalaan halus-roda panduan (ketepatan 0.001mm) untuk mengimbangi ralat jarak.
Jika tolok ketebalan laser mengesan sisihan ketebalan, meja kerja disuap balik dengan tepat melalui pembaris parut untuk memastikan ketepatan dimensi.
4:Penyelenggaraan Tetap: Mengekalkan Keadaan Peralatan Optimum
• Setiap hari: Selepas menyelesaikan kerja, gunakan pistol udara bertekanan tinggi-untuk membersihkan serbuk batu daripada komponen seperti roda pemandu dan penderia ketegangan dan lap kanta tolok ketebalan laser dengan alkohol. Periksa ketegangan gergaji wayar; jika pengecilan melebihi 1N, kalibrasi semula dengan segera.
• Mingguan: Gunakan peranti penentu kedudukan laser untuk memeriksa dan menentukur keselarian roda pemandu, dan gunakan alat khas untuk memeriksa tindak balas penghantaran skru bola; laraskan jika melebihi toleransi.
• Bulanan: Gantikan galas roda pemandu mengikut masa penggunaan (biasanya 100-150 jam), dan lakukan penentukuran semula menyeluruh semua parameter pemotongan untuk memastikan ketepatan tetapan sistem.
